TECNOLOGIA AGRÍCOLA

PARA

EXPLORAÇÃO E MANEJO

CULTURAL

DA

CANA-DE-AÇÚCAR

 

 

 

Exploração e Manejo da Lavoura da Cana-de-Açúcar

 

Definição das práticas agrícolas a serem realizadas nas áreas cultivadas com cana-de-açúcar

 

 

PARTE 4.

 

 

COLHEITA

 

 

 

 

 

 

 

 

Luiz Carlos Miller

Araras, 25 de agosto de 2008.

 

4. PLANEJAMENTO E OPERACIONALIZAÇÃO DA COLHEITA DE CANA-DE-AÇUCAR.

 

 

1. Introdução:

Grande parte da rentabilidade de uma Empresa esmagadora de cana-de-açúcar concentra-se nas decisões tomadas durante a colheita da cana. Para ser realizada de forma rentável é preciso que os resultados sejam avaliados considerando-se dois aspectos: a logística da distribuição das frentes de corte que é um componente determinante no montante dos custos para disponibilizar a cana para a Usina e a administração do conteúdo de sacarose contido na cana, no momento da escolha de uma área (e sua respectiva variedade) para ser colhida.

O primeiro dos aspectos anteriormente citados é composto de ações que exercem grande impacto sobre os custos de produção, pois está diretamente ligado ao conjunto de atividades e operações envolvido na operacionalização da colheita. São valores de significativa expressão e representam uma parcela significativa dos valores despendidos com todo o processo produtivo da cana-de-açúcar.

Apesar de serem bastante variáveis, estes valores, relacionados com o montante dos custos despendidos com as atividades de corte, carregamento e transporte, podem alcançar até 30%  do custo total de produção de uma tonelada de cana, sendo a sua incidência maior ou menor (IdeaNews nº. 53-março de 2005), dependendo diretamente das distâncias dos canaviais a serem colhidos e da remuneração do cortador praticada em cada região. Na composição dos custos da colheita, o transporte, juntamente com o corte, mecânico ou manual, são os componentes de maior importância na composição dos custos de colheita.

Para analisar-se o segundo dos aspectos citados, a administração dos conteúdos de sacarose, é preciso considerar que no momento da colheita a cana está em um estágio de significativa redução no seu metabolismo destinado ao crescimento e muito pouco acrescenta à sua produtividade de massa vegetal no montante a ser colhido. Da mesma forma, sua composição de seu custo também esta finalizada, já que todas as práticas agrícolas, permeadas por insumos, máquinas e mão-de-obra foram aplicadas para a sua produção e os resultados (produtividade da cana) observados neste momento da colheita podem ser, desta forma, considerados definitivos. Apenas um fator pode fazer a diferença neste momento de decisão: a concentração de sacarose no ato da escolha para o corte e a qualidade da matéria-prima apresentada pela cana encaminhada para a fabrica.

 

2. Caracterização do Processo da Colheita: o meio físico, o produto e as operações

 

2.1. Distribuição Espacial das Áreas Cultivadas com Cana em um Complexo Agro-Industrial:

A administração dos custos com a colheita e a administração dos conteúdos de sacarose no momento da colheita estarão dependentes de definições a serem consideradas tendo-se como base a distribuição das fazendas, seus setores e os talhões (figura 1), que neste caso é a unidade referencial para todas as atividades e ações praticadas durante a colheita.

Tendo em vista que a cana apresenta pouco ganho de massa vegetal durante o período de safra, a escolha do momento para a realização da colheita de um determinado canavial tem grande importância para a obtenção de melhores resultados, pois a concentração de sacarose será decisiva na determinação da maior ou menor rentabilidade de um determinado canavial (leia-se talhão) ao ser colhido. Para conseguir-se esta otimização, é necessário executar rotinas como a de ordenar os talhões por idade dos canaviais neles plantados e em cada uma das idades agrupar áreas (talhões) conforme as variedades utilizadas no cultivo destes locais, segundo as suas características de maturação de cada uma delas.

A decisão de colheita, neste caso, irá possibilitar que sejam colhidos canaviais em suas devidas idades e no momento em que cada variedade apresentar o melhor conteúdo de sacarose. Este procedimento garantirá níveis de qualidade da matéria-prima que serão fundamentais para a otimização dos ganhos. Isto porque, como já foi observado anteriormente, no momento de efetuar o corte todas as despesas realizadas para processar uma tonelada de cana já estarão consolidadas.

 

Figura 1- Distribuição espacial das áreas cultivadas com cana em um complexo agro industrial

 

2.2. Interferência do Clima nas Decisões dos Momentos de Colheita:

 

A concentração de sacarose é conseqüência da redução da atividade vegetativa da cana, quando fenômenos climáticos impõem este comportamento para a planta. Os dois principais fatores que provocam este choque na planta são a redução de umidade no solo (redução na disponibilidade de água, seja pela ausência de chuvas ou pela retirada da água de irrigação) e o abaixamento da temperatura do ambiente. Quando a redução da umidade do solo ocorre concomitantemente com o abaixamento da temperatura a planta sofre menos e a concentração de sacarose pode ser mais acentuada, dependendo do manejo das variedades cultivadas.

Por outro lado, quando este processo se dá apenas pela redução de umidade, acompanhada pela presença de elevadas temperaturas, a planta continuará com os mecanismos de crescimento em atividade enquanto houver umidade no solo. Assim, a tendência de vegetar é mais intensa do que nas regiões frias e na tentativa de continuar vegetando consome sacarose, reduzindo a sua concentração na cana por ocasião da colheita (ver figura 2.4.1.1.4.a.).

O clima seco também favorece as operações mecanizadas como carregamento, operação de colheitadeiras, tratores de reboque e veículos de transporte. Com menos chuvas a infra-estrutura viária se mantém conservada por um tempo maior facilitando o transito das máquinas e dos veículos.

 

2.3. Comportamento da Maturação na Otimização do rendimento de Sacarose:

 

A concentração de sacarose é uma característica específica de cada variedade. Pelo fato de a safra ser normalmente subdividida em três terços, convencionou-se denominá-las de precoces, médias e tardias. Para o caso deste trabalho e para não se adotar nomenclaturas que possam criar conflitos, será adotado o conceito de curvas A, B, C (figura 2.3.a), onde estas mesmas características serão observadas, porém conforme o comportamento de maturação de cada grupo de variedades.

 

Figura 2.3.a – Comportamento típico da maturação das variedades de cana utilizadas para a produção de açúcar e álcool na região centro sul do Brasil.

 

Os canaviais geralmente são plantados, e recomenda-se que assim seja feito, com um número relativamente grande de variedades. Neste contingente estão variedades consagradas, onde cada uma delas pode ocupar áreas consideráveis, mas nunca uma delas deve superar entre 10 a 20% de toda a área plantada. Variedades em estágio de avaliação devem sempre estar presente e recomenda-se que elas ocupem algo entre 3 a 5% da área total cultivada.

Dentre as variedades consagradas, um número variável de cultivares pode ser encontrado em cultivo comercial, dependendo das condições específicas encontradas em cada unidade produtora. Normalmente, são cultivadas entre sete e dez variedades dentre as mais importantes e produtivas. É neste conjunto de variedades que os diferentes materiais e seus comportamentos específicos irão se enquadrar conforme o comportamento das curvas A, B e C (figura 2.3.b.).

Seguindo os desígnios naturais, a colheita seria iniciada pelas variedades do tipo A, seguida e até certo ponto com concomitância pelas variedades com comportamento do tipo B e finalizando com aquelas do tipo C.

Entretanto, é possível interferir no comportamento das variedades para melhorar ou acelerar a concentração de sacarose em determinadas variedades e em momentos específicos da safra utilizando-se para isso produtos químicos com esta propriedade.

 

Precocidade na concentração de sacarose

A

B

C

 

Figura 2.3.b.- Épocas recomendadas para a colheita das principais variedades RB, a região centro sul do Brasil.

Fonte: Boletim Técnico – CCA/UFSCar – Hoffmann, H.P et al, Araras – 2006.

 

A utilização destes produtos será realizada com maior eficácia depois que as rotinas utilizadas para a ordenação da seqüência de corte forem elaboradas. A escolha das variedades e idades, para a realização das aplicações de maturadores, devem obedecer a critérios que possibilitem a maior recuperação de sacarose possível.

 

2.4. Seqüência Operacional – Operacionalização da Colheita

 

A colheita consiste de uma seqüência de operações, cujas quantificações são fruto de um planejamento prévio para o dimensionamento das quantidades a serem produzidas e das necessidades de recursos para concretizarem estas produções. Normalmente este processo, com importância vital para o sucesso de um empreendimento agroindustrial como este, apresenta uma estruturação (figura 2.4.a.) muito similar para todas as empresas produtoras e esmagadoras de cana para a produção de açúcar e álcool, variando fundamentalmente nos detalhes (algumas vezes muito importantes) relacionados com tipos de equipamentos e procedimentos de trabalho.

Todo o trabalho de planejamento de uma safra deve ser iniciado pelas atividades relacionadas com a organização do trabalho e com a recuperação da sacarose, quando são estimadas as quantidades de cana, discutida a capacidade de processamento de cana pela usina, as necessidades de recursos humanos e materiais, além de ações destinadas a garantir matéria-prima de qualidade para proporcionar boa rentabilidade nos processos industriais da  empresa.

 

 

figura 2.4.a. – Fluxograma da Seqüência Operacional do processo Planejamento e Operacionalização da Colheita

 

Depois de organizadas e dimensionadas as necessidades de recursos destinadas à realização do trabalho e definidas as estratégias para a recuperação da sacarose deverá ocorrer a fase de operacionalização da colheita, propriamente dita, quando todas as estimativas planejadas  são materializadas nas atividades e operações que compõem a Operacionalização da Colheita, onde dois grandes grupos de operações (conservação da infra-estrutura e operações para a colheita) efetivamente concretizam todas as atividades e operações envolvidas com a realização da colheita da cana. 

 

2.4.1. Planejamento – Organização do Trabalho e Recuperação de Sacarose

 

O planejamento da safra deve considerar parâmetros referentes às capacidades da industria e dentro destes limites e das diferentes fontes de fornecimento de cana, organizar as entregas diárias de cana. Juntamente com este planejamento de quantidades de cana é de fundamental importância a escolha das variedades de cana, conforme o comportamento que cada uma delas apresente em cada momento da safra. Estes dois fatores, quando bem administrados, certamente garantem o sucesso na realização da safra e atuam para a melhoria da rentabilidade do empreendimento.

 

2.4.1.1. Organização do Trabalho (Premissas para a Elaboração do Planejamento da safra):

 

Organizar o trabalho significa definir a estrutura física sobre a qual as ações irão acontecer. Esta organização parte de definições relacionadas com as capacidades produtivas dos equipamentos industriais e a demanda de matéria-prima para o processamento industrial, tendo como objetivo estimar as necessidades de máquinas, equipamentos, implementos e veículos. Depois de definir os prazos e as quantidades (matéria-prima e equipamentos) será possível estabelecer as épocas prováveis para a realização das atividades e determinar os prazos e as ações necessários para a manutenção da infra-estrutura viária fundamentais para a realização do trabalho da colheita.

 

2.4.1.1.1. Importância da logística na realização do transporte da cana

 

O contingente de cana que alimenta o processo industrial de uma usina encontra-se normalmente plantado em áreas localizadas em diferentes posições geográficas com relação à unidade de processamento (figura 2.4.1.1.1.a.) e posicionadas a diferentes distâncias, cujos percursos para o transporte da cana devem ser de tal grandeza que possibilitem assegurar a economicidade do negócio.

Para acomodar as necessidades de recursos e otimizar a sua utilização, especialmente aqueles relacionados com o transporte da cana, os canaviais devem ser acomodados por frentes de trabalho. Esta forma de organizar a distribuição das quantidades de cana a serem colhidas permite a visualização virtual do posicionamento da cana, como se ela se encontrasse em apenas um ponto, cuja distancia média fosse representada pela média da distância de todo os locais plantados com cana e destinados à colheita.

Um critério que pode ser adotado é dividir as áreas próprias em três ou quatro extratos de distâncias (tabela 2.4.1.1.1.A.), estabelecendo quantidades totais e diárias de cana para serem colhidas em cada uma destas frentes.

 

Figura 2.4.1.1.1.a.- Distribuição das fazendas a diferentes distâncias da Usina de processamento e os respectivos raios definidos para cada frente de trabalho.

 

 

Tabela 2.4.1.1.1.A. Exemplo de extratos de frentes de transporte para o planejamento e realização da colheita.

Denominação das Frentes de Transporte

Extrato de distâncias

Frente 1

Até 10km

Frente 2

10 a 25km

Frente 3

Maior que 25km

Fornecedores

até 30km

 

A este número de frentes, algumas vezes são adicionadas outras frentes, de um ou mais contingentes de cana, decorrentes da presença de fornecedores autônomos, assumidos como fonte adicional de fornecimento de cana para industrialização, cuja área plantada com cana deve estar sempre aquém da maior distância praticada pela Empresa processadora.

O número de unidades de carregamento e transporte a ser atribuída a cada uma destas frentes dependerá da quantidade de cana disponível e dos ciclos de viagem para cada um dos locais onde será realizada a colheita. Estes tempos consumidos para a realização de cada uma das viagens correspondem ao que se denomina ciclo de viagem. Dentre os tempos despendidos para compor um ciclo de viagem no transporte de cana deve-se considerar os seguintes: tempo de ida até o local de carregamento, tempo de carregamento da unidade de transporte, tempo transportando e tempo despendido para a descarga na indústria. Quando o corte da cana for realizado manualmente os recursos envolvidos nestes ciclos de viagem serão: caminhões e carregadeiras e quando o corte for mecanizado eles serão colheitadeiras, veículos, transbordos (opcional, pois a colheitadeira pode depositar a cana diretamente sobre a unidade de transporte) e tratores para rebocar os transbordos ou as próprias carretas utilizadas para o transporte da cana, que para serem conduzidas até a usina são rebocadas por unidades com tração autônoma.

Os custos para a realização da colheita estão diretamente relacionados com a produtividade de cada um dos grupos de recursos envolvidos na realização da colheita. A apropriação dos custos dá-se por tonelada colhida e dependendo da eficiência do trabalho a relação entre a quantidade colhida e a quantidade de recursos utilizados terá maior ou menor impacto sobre o custo de cada tonelada produzida. Assim, quando um cortador é mais produtivo, ele fará com que o contingente de trabalhadores seja menor. Esta redução de cortadores poderá não interferir diretamente no valor de uma tonelada colhida, pois a sua remuneração dá-se por esta unidade (tonelada) cortada, mas as despesas indiretas como transporte de pessoal, administração de campo e outros valores vinculados ao número de cortadores poderão ser reduzidos, reduzindo também as despesas para a realização da safra como um todo. No caso de equipamentos (veículos, tratores, carregadeiras, equipamentos e colheitadeiras) os custos serão minimizados na razão direta de suas produtividades, especialmente os custos fixos, pois eles são altamente dependentes das produtividades obtidas durante os períodos disponíveis para o trabalho.  

 

2.4.1.1.2. Informações sobre a Organização Estrutural da Empresa no Campo:

 

As informações da estrutura física da empresa, representada pela distribuição espacial das fazendas, setores e talhões constituem a base sobre a qual são estabelecidas as frentes de trabalho para a realização da colheita. A abrangência destas frentes é, normalmente, alicerçada na experiência acumulada pelos profissionais da Empresa, na proporcionalidade de variedades que atendam os diversos momentos da safra e na disponibilidade de recursos para a realização da colheita.  

 

a)      Número de frentes de trabalho: A definição de mais de um local de trabalho possibilita lidar com as diversidades de clima, solo e variedades que compõem o universo de decisões para o planejamento e realização da colheita. Além disto, estas frentes são fundamentais para a otimização dos recursos, pois a sua distribuição em diferentes distâncias permite operar em uma distância média virtual que possibilite otimizar os equipamentos e garanta o abastecimento contínuo da indústria. Não fora este procedimento de distribuição de frentes e se optasse por um único local diário para a realização do trabalho, haveria sobra de equipamentos quando as distâncias fossem curtas e falta deles quando as distâncias fossem longas. Alem de ineficiente, o procedimento com um único local de trabalho certamente levaria a uma estrutura super dimensionada, com pesados ônus para o processo produtivo e para a organização. Este procedimento visa basicamente racionalizar a utilização dos recursos necessários para a realização da colheita

 

b)      Raios de abrangência de cada uma das frentes de trabalho: Cada frente de trabalho é composta por equipes de corte (mecânico ou manual), carregamento, transbordo e transporte. Elas são distribuídas na base física conforme a disponibilidade de cana e distâncias em que elas se encontram (ver figura 2.4.1.1.1.a.). Com grande freqüência e quando as condições possibilitam as frentes mais distantes devem ser programadas para terminarem os trabalhos algumas semanas antes das frentes mais próximas. Os desgastes dos equipamentos e condições climáticas normalmente aumentam a exigência de uma maior disponibilidade de equipamentos para garantir o suprimento da fábrica. No final da safra a ocorrência de quebras é mais freqüente e a ocorrência de chuvas aumenta a demanda de equipamentos para aproveitar os momentos com condições para a retirada da cana do campo.

 

c)      Relação dos talhões contidos em cada uma das frentes: Depois de definir os extratos de distâncias para cada uma das frentes de trabalho (ver figura 2.4.1.1.1.a.), elabora-se uma relação dos talhões com suas respectivas áreas, com a finalidade de compor a área total de cada uma destas frentes. Esta relação é importante para o cálculo dos parâmetros que irão direcionar a distribuição de recursos. É através desta relação, que são calculadas as quantidades de cana existentes em cada uma destas frentes e quais as distâncias médias apuradas para cada uma delas. Para facilitar o trabalho, esta ordenação deve ser feita segundo os níveis hierárquicos da organização física das áreas. Assim, primeiramente elabora-se uma relação das Fazendas, dentro delas os seus respectivos setores e dentro de cada setor os diferentes talhões. As áreas de abrangência das frentes não devem constituir motivo para a divisão de setores entre as frentes, a não ser que os valores de área ou de produção de cana provoquem graves distorções na composição de cada uma das frentes de trabalho. As áreas destes setores devem, em princípio, se manterem íntegras. Entretanto, esta subdivisão poderia ocorrer caso alguns talhões, ao serem incluídos em uma determinada frente, viessem a dificultar a organização das frentes de trabalho e impusessem perdas operacionais e de qualidade ao processo produtivo. Obviamente, este não é um conceito definitivo e a decisão de subdividir ou não um determinado setor será sempre uma opção do planejador ou do executor do trabalho, na medida em que tal decisão possa facilitar o seu trabalho, sem que com isso venha impor prejuízos para a condução das atividades e operação deste processo.  

 

2.4.1.1.3. Informações sobre as Capacidades: Neste item são relacionadas informações sobre as capacidades produtivas do empreendimento, os tempos necessários para a realização dos trabalhos, a capacidade de esmagamento da indústria, as quantidades de cana disponíveis para serem esmagadas e as demandas de recursos para a realização da colheita.

 

A.    Dimensionamento das Capacidades e dos Tempos: Para se conhecer e determinar estes parâmetros é necessário saber qual a quantidade de cana disponível para esmagamento, a capacidade diária de processamento de cana e os dias que serão necessários para a realização da moagem e por conseqüência da colheita.

 

a)      Quantidade de cana disponível para a moagem (Qdm): Para conhecer-se esta variável é necessário realizar estimativas que permitam avaliar a disponibilidade total de cana para a moagem (Qdm), incluindo neste contingente a cana produzida pelo complexo agro-industrial e pelos terceiros. A realização de estimativas de produtividade esperada nas áreas próprias considera a quantidade de cana que cada uma das unidades de produção (talhão) irá produzir. Em seguida a produção de cana destes talhões é totalizada para cada um dos setores, que agrupados nas respectivas fazendas, irão definir a quantidade total de cana produzida nas propriedades da Empresa (Qdp). Concomitantemente, para determinar-se a quantidade efetiva de cana disponível para a moagem é necessário proceder-se da mesma forma com as canas de terceiros (Qdt) (fornecedores, parceiros, etc.).

 

Assim: Qdm = Qdp + Qdt (em toneladas)   (Quadro 2.4.1.1.3.A)

 

Esta estimativa é realizada normalmente por pessoal com bastante experiência na convivência com canaviais e, como o próprio nome diz, é uma estimativa e portanto, sujeita a desvios. Na verdade estas pessoas (freqüentemente administradores e fiscais) conseguem estimar valores muito aproximados àqueles observados por ocasião da colheita. Para isto são utilizadas informações dos anos anteriores, perspectiva da interferência do clima (maior ou menor quantidade de chuvas do que aquelas de costume) ou alguma outra interferência incomum que possa vir a interferir sobre o comportamento da produção. Métodos mais sofisticados não são utilizados para esta finalidade, ainda que estejam disponíveis na literatura. Um deles consiste em medir dez metros de linha de cana no interior do canavial, contar o número de canas neste intervalo. A partir do espaçamento utilizado pode-se chegar ao um número estimado para o total de canas em um hectare. A coleta e a pesagem de um intervalo de um metro neste mesmo local avaliado permite estimar a produtividade de cana em tonelada por hectare (t/ha). Na verdade, ainda que possa ser um método para estimar produtividades, é uma forma muito trabalhosa para estimar produções de cana e desta forma, a preferência é mesmo pelo método empírico que já se tornou uma tradição.

 

Quadro 2.4.1.1.3.A- Quantidade de cana disponível para moagem, distribuída por fazendas, setores, distancias e as respectivas variedades (perfis de posicionamento no período de safra).

Código

Propriedade

Cód. Setor

Variedade

Tonelada

Distancia

11

Faz. Cruzeiro

31

A

8600

16,0

 

 

32

A

9000

15,0

 

 

34

C

13000

18,0

 

 

35

C

11500

14,0

 

Sub-Total

 

 

42100

 

13

Faz. São Bento

24

B

12000

18,0

 

 

25

B

10500

20,0

 

 

26

B

14000

24,0

 

Sub-Total

 

 

36500

 

19

Faz. Piratininga

41

B

27000

13,0

 

 

42

C

16000

14,0

 

 

43

B

18000

12,0

 

 

44

A

15000

13,0

 

Sub-Total

 

 

76000

 

31

Faz. Monte Verde

1

A

27000

30,0

 

 

2

B

13000

27,2

 

 

2

A

9000

29,0

 

Sub-Total

 

 

49000

 

32

Faz. Paraíso

13

B

16000

28,0

 

 

14

B

11500

32,0

 

 

15

C

18000

30,0

 

 

16

B

8300

27,0

 

Sub-Total

 

 

53800

 

33

Faz. Jaraguá

20

C

12000

31,0

 

 

21

B

9200

30,0

 

 

22

B

11500

32,7

 

 

23

C

13800

25,1

 

 

24

C

14200

28,0

 

 

25

B

16700

29,0

 

Sub-Total

 

 

77400

 

35

Faz. Fartura

12

B

12000

29,0

 

 

13

A

8000

28,0

 

 

14

B

14800

32,0

 

Sub-Total

 

 

34800

 

37

Faz. Graviola

21

B

28000

19,0

 

 

20

C

32000

22,0

 

Sub-Total

 

 

60000

 

38

Faz. Pitomba

35

A

25000

16,0

 

 

36

B

35000

17,0

 

Sub-Total

 

 

60000

 

42

Faz. Francisquinha

74

A

9800

34,0

 

 

75

A

8500

36,0

 

Sub-Total

 

 

18300

 

51

Faz. Almanaque

47

B

12000

38,0

 

 

48

B

11500

36,0

 

Sub-Total

 

 

23500

 

63

Faz. Três Irmãos

31

C

13200

29,0

 

 

32

C

10500

35,0

 

 

33

B

9300

39,0

 

 

34

B

12700

42,0

 

Sub-Total

 

 

45700

 

74

Faz. São Sebastião

11

B

7000

7,1

 

 

12

C

6000

8,6

 

 

13

A

12000

4,8

 

Sub-Total

 

 

25000

 

82

Faz. Paquetá

14

A

11000

4,9

 

 

16

B

9000

5,2

 

Sub-Total

 

 

20000

 

84

Faz. Promissão

17

C

8500

3,4

 

 

18

B

8000

4,0

 

 

19

B

9500

5,0

 

 

20

B

11000

8,0

 

Sub-Total

 

 

37000

 

TOTOTAL CANA PRÓPRIA (Qdp) E DIST. MÉDIA

659100

22,1

TOTOTAL CANA DE TERCEIROS (Qdt)

70900

-.-

Q  TOTOTAL GERAL (Qdm) = (Qdp) + (Qdt)

730000

-.-

 

 

 

 

 

 

b)      Capacidade Industrial Diária de Processamento (Cdp): Este valor é uma característica da unidade de processamento (Usina) e está diretamente relacionada com a capacidade de produção de açúcar e álcool da unidade industrial. Teoricamente, caso a cana apresentasse sempre um mesmo teor de sacarose no colmo, esta capacidade seria uma constante. Contudo, as características de maturação das variedades podem interferir nesta característica da fábrica, podendo fazê-la variar em razão do conteúdo de sacarose existente na cana disponibilizada para o processamento. Assim, na parte inicial da safra, quando os teores de sacarose estão baixos, a unidade consegue processar mais cana, pois a sua capacidade de processar, ao ser constante, permite que uma maior quantidade de cana seja esmagada. Por outro lado, nos terço intermediário da safra e em algumas regiões no seu terço final, esta capacidade de processamento pode ser reduzida, visto que nestas épocas a riqueza em sacarose da cana esta elevada e uma quantidade menor de cana poderá preenche a capacidade de processamento da fábrica. Independentemente destas conjecturas, as usinas sempre apresentam uma condição ótima de moagem para que a extração esteja sempre no seu ponto ótimo de aproveitamento da sacarose contida na cana. Neste estudo de caso foi considerada uma moagem diária (Cdp) de 4.350 toneladas.

 

c)      Dias Necessários para a Realização da Moagem de Cana (Dmc): O tempo em dias ou semanas necessário para a realização da moagem é uma característica específica de cada unidade de processamento. De forma geral todas as unidades procuram aproveitar ao máximo o tempo disponível para a moagem. Entretanto, fatores intrínsecos ao processo (quebras, manutenções corretivas e preventivas, chuvas, falta de cana, etc) fazem com que o aproveitamento seja relativo. O conhecimento da capacidade efetiva de moagem, considerando uma eficiência de 100% é importante para a determinação do tempo efetivo de trabalho e com isso poder dimensionar as necessidades de recursos. Por outro lado, é muito importante considerar uma quantidade de dias perdidos quando se estiver calculando o número de dias necessários para o processamento da cana, pois ele será o balizador dos tempos para a formalização de contratos com mão-de-obra e equipamentos. O cálculo do valor do número de dias necessários para a realização da moagem é obtido através da relação entre a quantidade disponível de cana para moagem (Qdm) e a capacidade diária de processamento (Cdp).

 

Qdm = 730.000 toneladas

      Cdp  = 4350 toneladas / dia

       

      Dmc = 730.000 / 4.350 = 168 dias

 

d)      Estimativa dos tempos aproveitados

 

d.1. Na Indústria: A este número (Dmc) deverá ser acrescentado o número de dias estimados como perdidos, normalmente estimado a partir do aproveitamento operacional da fabrica (Aof) e expresso em porcentagem (%). A literatura define este tempo de aproveitamento para um intervalo entre 85 e 98%, variando obviamente em função dos fatores expostos anteriormente. 

 

Assim: Dmc = (Qdm / Cdp) / (Aof /100)  (em dias corrigidos conforme a expectativa de eficiência)

           

d.2. No Campo: É importante frisar que a eficiência da moagem também pode ser contaminada por eventos ocorridos no campo. As condições climáticas e o desgaste dos equipamentos e eventualmente a adaptação dos cortadores de cana ao serviço (eles param na entressafra e precisam ser readquirir condicionamento físico) são os principais fatores responsáveis pela rubrica de falta de cana nos boletins industriais. Eventualmente fenômenos sociais caracterizados por demandas relacionadas com melhores condições de trabalho, salários, etc. podem provocar perdas. Entretanto, elas são muito poucos presentes e acontecem esporadicamente, não sendo conveniente a sua inclusão como eventos responsáveis pela falta de cana na fábrica.

Dependendo das condições climáticas observadas no terço inicial da safra, o nível de aproveitamento pode variar entre 85 e 95% do tempo total disponível. As condições no terço médio da safra são muito favoráveis e as perdas são praticamente nulas. Já no terço final da safra recomeçam as chuvas e os equipamentos, da mesma forma que os cortadores, passam a mostrar sinais de maior intensidade de desgaste, podendo com isto baixar o aproveitamento do tempo para algo como 80 e 90% do tempo total disponível para a realização dos trabalhos.

 

d.2.1. Soluções Alternativas no Campo: As soluções não podem ser encaradas como definitivas, tornando as perdas totalmente suprimidas. Elas fazem parte de alternativas que visam minimizar os tempos perdidos possibilitando melhorar o aproveitamento dos recursos disponíveis. Uma da muitas formas de contornar esta limitação pode ser a adoção de estratégias que visem à redução do tempo de retirada das canas das frentes mais distantes, antecipando o final da cana destes locais em uma ou duas semanas. Para que isto seja feito sem perdas na qualidade da cana, indica-se plantar nestes locais prioritariamente variedades com comportamento de maturação com perfil A e B (de comportamento precoce e intermediário de maturação). Este ajuste de quantidades pode liberar mais recursos para colheita da cana nas frentes mais próximas no final da safra.     

 

2.4.1.1.4. Parâmetros para o Dimensionamento das Necessidades de Recursos: É comum que a parte da cana que participa do contingente total (Qdm) de toneladas de cana a serem processadas pela Unidade seja colhido pelos próprios produtores (Cter) e entregue diretamente na planta de Processamento da Empresa. Estes produtores são denominados comumente de fornecedores, mas podem também assumir rótulos de parceiros, acionistas, etc.

Assim, a partir da definição da quantidade de cana que deverá a ser colhida com recursos pertencentes à empresa será possível dimensionar as efetivas necessidades de recursos para a realização da colheita.

 

a)      Indicação da época do ano provável para a realização da colheita: A época do ano indicada para a realização da colheita é aquela onde a maturação da cana permite a melhor recuperação de sacarose para cada tonelada de cana processada. Ela  pode variar conforme a região onde está localizada a unidade de processamento. Na Região Centro Sul (incluindo o Estado da Bahia) e Leste a safra pode ocorrer entre os meses de abril a novembro. Apenas na Região Nordeste o comportamento do clima faz com que a colheita ocorra entre os meses de setembro a janeiro, período que coincide com a estação seca daquela região (figura 2.4.1.1.4.a.).

 

Figura 2.4.1.1.4.a.- Épocas para a realização da safra em duas regiões típicas cultivadas com cana no Brasil.

 

No caso estudado (ver exercício no item 4.) a safra tem seu inicio previsto para os primeiros dias de maio, finalizando nos últimos dias do mês de novembro. (Quadro  2.4.1.1.4.A).

 

Quadro 2.4.1.1.4.A – Época provável para o início da safra e a distribuição do tempo de sua duração.

Meses

Mai

Jun

Jul

Ago

Set

Out

Total

Dias Disponíveis

20

30

31

31

30

26

168

 

b)      Cálculo da Entrega Diária de Cana Própria (Erp): A estimativa da quantidade de cana para ser colhida e transportada para a Usina, utilizando-se recursos da própria empresa, é resultado da subtração do contingente de cana entregue por terceiros (Cter), cujos serviços são realizados pelos próprios produtores, da quantidade total de cana disponível para moagem (Qdm). Desta forma, a quantidade de cana a ser colhida e entregue diariamente com recursos próprios (Erp) será conseguida conforme a relação abaixo, onde: 

                                                              Erp = Cdp - Eter

 

Assim, é sempre provável, que juntamente com a quantidade total de cana a ser colhida com recursos da Empresa (Erp), poderão aparecer quantidades de canas produzidas por terceiros que produzem as suas próprias canas, mas que preferem utilizar-se de recursos da Empresa para que colherem a sua própria produção. Estes serviços são negociados com a Empresa que cobra para realizá-los, descontando-os dos valores da remuneração da cana adquirida. Neste estudo todas as atividades de colheita serão realizadas com recursos da empresa (Quadro 2.4.1.1.3.4.B).

                       

Quadro 2.4.1.1.4.B– Programação diária e semanal da entrega da cana.

 

 

Frentes

 

Cana Disponível

 

Dias de Safra

 

Entrega (*) Diária

 

Entrega Semanal

Distância Média (km)

01

82.000

168

 (488)      490

3.430

5,6

02

274.600

168

(1635)   1.630

11.410

16,9

03

302.500

168

(1800)    1800

12.600

31,3

Subtotal  (Qdp)

659.100

-o-

(3923)   3.920

27.440

22,1

Terceiros  (Cter)

87.500

168

(422)     430

3.010

-o-

Totais  & Médias

730.000

-o-

4350

30.450

-o-

(*) Os valores entre parênteses para o dados referentes à entrega diária são os valores da divisão, aproximados nos valores efetivamente considerados

 

c)      Definição da quantidade de cana a ser colhida com a infra-estrutura da Empresa: Como vimos anteriormente, a entrega diária de cana é  definição do processo industrial. A indústria informa as áreas responsáveis das necessidades de suprimento diário de cana (Cdp). Como pode haver parcela desta necessidade diárias que se encontra sob a responsabilidade de terceiros, as áreas de planejamento e de operação se programam para dar cabo desta incumbência, cuidando apenas da cana para ser entregue com recursos próprios (Erp). O cálculo da quantidade de cana a ser entregue diariamente na Unidade de Processamento deve considerar estimativa para a capacidade efetiva de moagem, sem considerar as perdas prováveis de tempo (eficiência) durante o processamento. Além disso, é importante considerar que esta quantidade de cana deverá atender a Fábrica durante os sete dias da semana, o que faz com o corte tenha um comportamento diferente do carregamento e do transporte. Enquanto os equipamentos podem trabalhar os sete dias da semana, os cortadores trabalham somente cinco ou seis dias. Além disso, deve-se também estabelecer a marcha de entrega dessa cana de terceiros para que a entrega se mantenha constante e atenda a demanda de esmagamento da Usina. Uma programação bem negociada de colheita prevê que a entrega de cana sob responsabilidade da estrutura própria e a entrega de cana pertencente a terceiros sigam sempre numa mesma marcha por todo o período de safra. Os desvios na entrega desta cana de terceiros será sempre motivo de uma estrutura própria super dimensionada para fazer frente aos momentos de falta de matéria-prima nos momentos de ausência dos terceiros e de aumento de custos com a frota parada nos momentos de presença destes mesmos terceiros. Em alguns casos, onde este comportamento se acirra, com o fato de a entrega da cana de terceiros ficar posicionada nos momentos de pico de qualidade (concentração de sacarose na cana), as perdas se tornam ainda mais acentuadas. Isto porque, além dos custos ampliados pela baixa utilização dos recursos próprios para a colheita, ainda são imputadas perdas por conta da irregularidade na recuperação de sacarose da cana própria. Este procedimento pode resultar em redução da lucratividade, pois na medida em que o posicionamento para moagem da cana própria fica situado nos terços inicial e final da safra, a redução da quantidade média recuperada de sacarose para cada tonelada de cana processada abaixa e as margens de lucro ficam reduzidas. No caso deste estudo toda a cana própria será colhida com estrutura da Empresa, e as canas dos terceiros serão colhidas e entregues na Usina por eles próprios.  

     

2.4.1.2. Recuperação de Sacarose

 

Observando as três curvas da figura 2.3.a observamos que as variedades com o perfil do tipo A apresentam maior concentração de sacarose no terço inicial da safra. Maior inclusive que os maiores níveis apresentados pelas variedades dos tipos B e C. Isto indica que maiores ganhos em produção de sacarose poderão ser conseguidos aplicando-se maturadores nas variedades que se apresentem com maior precocidade na maturação, exatamente as variedades do tipo A e eventualmente B, já que em condições normais as mais tardias (C) irão naturalmente apresentar níveis mais elevados de sacarose que as duas primeiras em sua época ideal de safra, ainda que acrescida do efeito do maturador. Estas considerações podem indicar caminhos que certamente possibilitarão melhores alternativas para a escolha dos locais, onde a aplicação de maturadores poderá ser a garantia de melhores resultados decorrentes de sua utilização. 

Esta otimização de ganhos durante a colheita pode ser mais seguramente obtida quando ferramentas de planejamento são utilizadas como suporte destas rotinas de decisão. Algumas destas ferramentas podem ser utilizadas mais abrangentemente nos processos de produção de cana-de-açúcar e incluir também módulos para serem utilizados também para o processo em discussão (Planejamento da Colheita). O mais comum, no entanto, é a ocorrência de produtos específicos para o Planejamento da Colheita e a sua aplicação pode influenciar de forma determinante nas margens de ganhos na realização da colheita, com reflexos positivos sobre todo o processo produtivo da cana-de-açúcar.

Estes programas, elaborados para serem aplicados através de computadores, são estruturados utilizando-se modelos matemáticos de grande complexidade. Apesar de utilizarem estruturas complexas de cálculos e grande número de informações estes programas são muito ágeis e a sua aplicação oferece alternativas que servem de balizamento para as tomadas de decisão e se bem utilizadas  garantem a lucratividade do empreendimento.

O fato de serem importantes para a elaboração do processo decisório, algumas destas ferramentas podem assumir papel decisivo na eficácia das tomadas de decisão, pois ao permitirem maior precisão para a determinação do instante mais adequado para o processamento da cana, possibilitará à matéria-prima apresentar o maior conteúdo de sacarose recuperável, fazendo com que cada uma das variedades escolhidas possa ser explorada em todo o seu potencial agronômico.

 

2.4.2. Conservação da infra-estrutura

 

A colheita da cana é composta por atividades e operações relacionadas especificamente com movimentações viárias. Para realizar as operações de corte pessoas ou máquinas precisam ser transferidas para os locais onde as canas estão disponibilizadas para o corte. Se o corte é realizado com a utilização de mão-de-obra, pessoas precisam ser transportadas e carregadeiras devem ser transferidas para os locais para o carregamento da cana inteira.  Se o corte é realizado mecanicamente, além da transferência das colheitadeiras será necessário transferir também outros equipamentos que auxiliam no trabalho da colheita, como tratores de reboque e transbordos. Finalmente, a cana precisa ser transportada e desta forma pode-se ter uma visão da importância das estradas e carreadores para retirada da cana dos talhões e transferi-la para as unidades esmagadoras (Usinas).

Assim, a conservação das estradas e carreadores é de fundamental importância para garantir a regularidade de suprimento de matéria-prima para as Usinas (fotos 2.4.2.a). Quando a manutenção é precária os veículos sofrem desgastes excessivos e normalmente são recolhidos para a manutenção, fazendo com o fluxo de entrega de cana se torne irregular e insuficiente para suprir a necessidade da moagem. Ou o que pode ser pior, a empresa precisa investir mais para disponibilizar uma quantidade maior de veículos para que as necessidades de manutenção, ao retirarem veículos do contingente normal, não dificultem a regularidade no transporte da cana.

 

Fotos 2.4.2.a – Condições de manutenção e problemas em estradas e carreadores

 

O crescimento da cana, especialmente em áreas ou estágios onde a produtividade é muito elevada, pode fazer com que a mesma tombe na direção dos carreadores dificultando o transito de veículos ou provocando amassamento das canas caídas, em caso de se forçar a passagem por sobre elas.

Para evitar estas perdas costuma-se levantar (fotos 2.4.1.b) estas canas empurrando-as do carreador para cima da área plantada com cana.

 

Fotos 2.4.2.b – Aspecto de cana com alta produtividade sendo empurrada para dentro do talhão.

 

2.4.3. Operações para a Colheita da Cana

 

As atividades praticadas durante o período da colheita são as mais dispendiosas e mais importantes, pois finalizam um ciclo produtivo e possibilitam transformar toda a massa vegetal produzida pela cana em produtos de grande valor econômico, como o álcool, o açúcar e toda a energia utilizada na fábrica para o processamento da própria cana-de-açúcar. Estas atividades apresentam-se com diferentes organizações dependendo da disponibilidade de recursos para a realização trabalho e das limitações impostas pelas condições ambientais decorrentes da localização do complexo agro-industrial.  

 

 

2.4.3.1. Corte

 

O corte da cana pode ser realizado de forma manual e de forma mecânica. A decisão por uma ou outra destas alternativas dependerá de diversos fatores relacionados com a disponibilidade de recursos. Admitindo-se que apenas a ordem estrutural das localidades onde se encontram os complexo agro-industriais determine as direções a serem adotadas para a escolha do tipo de corte a ser praticado, os seguintes aspectos devem ser considerados para a tomada de decisão:  

a.       Corte Manual:

1.        Disponibilidade de mão-de-obra na região;

2.       Possibilidade de custos inferiores ao da colheita mecânica;

3.       Topografia inadequada para a colheita mecânica;

 

b.       Corte Mecânico:

1.        Dificuldade para contratação de mão-de-obra;

2.       Vantagem econômica sobre o corte utilizando-se mão-de-obra;

3.       Topografia favorável para a aplicação do equipamento;

4.       Facilidade de acesso a serviços e peças de reposição;

5.       Necessidade de colher cana sem queimar;

 

O corte manual deve ser realizado em condições estritas de cana despalhada através do fogo. A queima  da cana é necessária para facilitar o trabalho dos cortadores, protegendo-os das próprias palhas, de animais peçonhentos e da possibilidade de, em estando no interior do canavial, um fogo acidental torná-los vitimas de um acidente fatal (foto 2.4.3.1.a) .

 

Foto 2.4.3.1.a – Formas de despalha da cana para o corte mecânico ou manual.

 

Este é um cuidado que precisa estar presente quando o corte manual for realizado em cana sem queimar, muito comum para ocasião do corte de semente para o plantio da cana. A distribuição dos cortadores deve prever rotas de fuga e os cuidados com fumantes devem ser totais.

A produtividade dos cortadores é bastante variável de uma região para outra, podendo ser encontrados trabalhadores que conseguem, em cana queimada, cortar entre 8 e 10 toneladas por dia de trabalho em determinadas regiões. Em outras regiões, os cortadores não conseguem superar 5 toneladas por jornada de trabalho. Estes mesmos valores de produtividade caem pela metade quando o corte deve ser realizado em cana sem queimar (cana crua).

Na modalidade mecânica de colheita, a produtividade das colheitadeiras varia em função da potencia e da produtividade do canavial a ser colhido. Normalmente estas máquinas produzem entre 500 e 600 toneladas por dia (24 horas) de trabalho (foto 2.4.3.1.b) em cana com despalha a fogo. Determinações de órgãos ambientais impõem, que em algumas regiões mais densamente habitadas, as canas sejam colhidas sem queimar. Neste caso, pode existir uma redução de eficiência na produtividade diária do equipamento, mas nada que comprometa a sua economicidade. Os equipamentos existentes no mercado atualmente são muito eficientes para aturem também na colheita da cana crua.

 

Foto 2.4.3.1.b – Corte manual e mecânico da cana-de-açúcar.

 

2.4.3.2. Carregamento

 

Durante o corte manual as canas, depois de cortadas, são depositadas pelos cortadores sobre o solo em leiras que podem compreender 5 ou 7 linhas de cana, dependendo da região ou da forma de contrato estabelecido com o cortador na região onde a cana é cultivada. Normalmente o trabalho é realizado juntando-se 5 linhas de cana em cada leira, para em seguida ser alçada para os veículos de transporte (foto 2.4.3.2.a).

Estas leiras são depositadas nas duas entrelinhas centrais, cobrindo três linhas de cana, de forma que a carregadora de cana possa caminhar sobre as entrelinhas sem danificar as linhas de cana. Os rastelos estão posicionados para alçarem as canas pelo meio, trabalhando também sobre as entrelinhas. Quando as leiras ficam mal posicionadas, as hastes destes rastelos podem atingir as soqueiras no momento em que o operador tenta centralizar a cana no garfo para formar o monte a ser transferido para o caminhão.

Se não houver um controle eficiente do pessoal de campo que acompanha os cortadores, os danos deixados pelo carregamento podem ser muito comprometedores para a uniformidade de população de colmos nestes canaviais. As carregadoras caminham de frente para as leiras de cana e os caminhões seguem paralela e lateralmente às carregadoras, nas entrelinhas que ficaram sem a cana, depois que elas foram juntadas nestas leiras. Em condições adequadas de trabalho e em uma topografia com relevo suavemente ondulado uma carregadora pode produzir, em média, de 400 a 600 toneladas por dia de trabalho (turno de 24 horas).

O carregamento das canas, colhidas com colheitadeiras (foto 2.4.3.2.a) pode ser realizado com a deposição direta da cana nos compartimentos de carga ou utilizar pequenas carretas para retirarem a cana do interior dos talhões.

  

Foto 2.4.3.2.A- Transferência da cana do campo para as unidades de transporte.

 

Os veículos destinados ao transporte da cana são geralmente mais pesados e na medida em o seu peso aumenta podem se constituir agentes de compactação para alguns tipos de solos. O mesmo não acontece com os transbordos, que depois de carregados, tem um peso menor, são equipados com pneus de alta flutuação e ao transferirem as suas cargas para os veículos de transporte, evitam que eles adentrem os talhões e provoquem danos às soqueiras.

Em condições normais cada colheitadeira necessita pelo menos duas composições de transbordo para suprir as necessidades impostas pela produção de cada colheitadeira, sendo que, normalmente cada uma destas composições é formada por duas unidades transportadoras. 

 

2.4.3.3. Transporte

 

A maior parte da cana colhida na agroindústria açucareira segue os padrões de cana inteira colhida manualmente e transportada em caminhões com carrocerias abertas (foto 2.4.3.3.a.), podendo as composições ser solos (raramente nos dias de hoje) ou com várias outras carretas acopladas a uma unidade tratora, dependendo da capacidade de tração da unidade principal à qual estão engatadas as unidades de transporte e de autorização dos órgãos reguladores do transporte rodoviário. A capacidade de carga de cada um dos compartimentos, assim como de cada composição, são variáveis, dependendo do tipo de equipamento utilizado e da capacidade de tração da unidade tratora.

Quando a cana é colhida mecanicamente estas carrocerias devem ser fechadas para evitar que os toletes com dimensão variando entre 25 e 35cm sejam perdidos. Este fechamento da carrocerias é comumente executado com chapas, mas podem ser realizados com outros materiais, às vezes mais leves, desde que evitem a perda dos toletes de cana durante o transporte.

 

Foto 2.4.3.3.a. – Composições para o transporte de cana do campo para a Usina

 

Evidentemente existem situações que possibilitam a utilização de alternativas diferentes e únicas para cada região onde se cultiva cana com objetivo econômico. Na Austrália ainda se utiliza intensamente o transporte ferroviário, algo que foi muito comum no Brasil até a década de 1950/60. No Brasil, regiões plantas como Campos dos Goytacazes e Juazeiro na Bahia, em razão de sua topografia plana, são utilizadas carretas sem freio e as composições podem chegar a carregar até 100 toneladas em cada viagem do campo até a Usina (foto 2.4.3.3.b.).

 

foto 2.4.3.3.b.- Outras formas utilizadas para o transporte de cana em regiões de topografia plana.

 

3. Qualidade Operacional e Perdas no Campo

 

É durante a realização da colheita que a cana fica mais vulnerável em sua qualidade. A queima, o corte, o carregamento e o transporte podem causar perdas de diversas intensidades e formas. Tais perdas podem ter relação direta com fatores relacionados com a quantidade, quando diferentes porções de colmos são deixadas no campo ou perdidas durante o transporte. Ou com o fator qualidade, quando os colmos são contaminados por agentes fermentantes que penetram o seu interior e atuam sobre a sacarose, promovendo a redução da recuperação industrial durante o seu processamento na fábrica.

Uma terceira via de perdas são as perdas indiretas, que poderão interferir na produtividade das próximas colheitas, relacionadas com a ação dos equipamentos de carregamento, através do arrancamento de soqueiras de cana ou com o amassamento das soqueiras pelo trafego excessivo e inadequado dos veículos de transporte de cana.

Dessa forma, toda ação que promova eficiência e qualidade na realização das atividades deste processo é uma garantia para o sucesso da empreitada. Dentre as ações de maior impacto para tornar o processo da colheita mais eficiente estão o planejamento e o acompanhamento operacional das atividades que são executadas durante o período de safra.

A realização sustentada deste conjunto de ações, cujas rotinas são elaboradas com a finalidade de orientar a organização do trabalho, tem como objetivo específico otimizar os recursos envolvidos no processo e certamente será garantia de significativas margens nos ganhos operacionais e qualitativos durante a concretização das atividades deste processo.

Isto porque, ao estabelecer-se uma seqüência ajustada de quantidades para serem colhidas e locais para a realização das operações de colheita pode-se minimizar os desperdícios e tornar os recursos utilizados mais produtivos.

Perdas relativas à quantidade são normalmente observadas durante o corte e o carregamento da cana. Quando a cana é colhida manualmente o cortador deve ser orientado e cumprir o combinado cortando a cana rente ao solo (no pé da cana) e despontá-la na altura recomendada (foto 3.a.).

 

Foto 3.a.- Perdas decorrentes do corte elevado e do desponte muito baixo. (fonte Centro de Tecnologia Copersucar - CTC)

 

Algumas vezes os cortadores não cumprem o combinado e picam a cana em pedaços menores, especialmente quando as canas apresentam alta tonelagem por hectare. Esses pedaços menores depositados nos montes escapam da garra da carregadora ao serem alçados para dentro das carrocerias e restam no terreno como material perdido (foto 3.b.).

 

Foto 3.b.- Perdas decorrentes de repique da cana no momento de corte e de canas perdidas por ocasião do carregamento. (fonte Centro de Tecnologia Copersucar - CTC)

 

No caso de cana colhida mecanicamente as perdas são semelhantes para os corte das extremidades e nas perdas de toletes por posicionamento incorreto dos equipamentos de corte. A posição do cortador de base da máquina é importante na definição da altura do corte e da quantidade que será deixada no campo. Da mesma forma, o desponte também pode ser problemático ao deixar cana no campo por despontar muito baixo ou enviar material verde em excesso para a fabrica e interferir na qualidade da mataria-prima. Juntamente com os toletes perdidos por deficiência operacional estes três fatores são os mais importantes na quantificação das perdas das canas colhidas mecanicamente (foto 3.c.).

 

Foto 3.c.-. Canas deixadas no terreno pela colheita mecânica.

 

 

4. PLANEJAMENTO DA COLHEITA DA CANA INDUSTRIAL

 

  1. Informações Gerais

 

1.1.     Cana disponível                     Total :      (Qdm)  730.000 toneladas

                                                     Própria:    (Qdp)  659.100  toneladas

                                                    Terceiros: (Qdt)    70.900  toneladas

                            

1.2.  Capacidade Diária de Processamento (Moagem) (Cdp): 4.350 toneladas

    

1.3.  Moagem Semanal : 30.450 toneladas

 

1.4.  Dias de Safra (efetivos) (Dmc)  : 168 dias

 

1.5.  Número de Frentes de Corte:  4   -    3 próprias

                     1  terceiros (1)

 

(1) Os terceiros cortam e transportam a sua própria cana durante o mesmo período estabelecido para a cana própria. É apenas para facilitar o exercício. Normalmente os terceiros começam depois e terminam antes, necessitando adaptações e muitas vezes excedentes de recursos.

 

1.6.  Entrega da Cana

 

 

Quadro 01- Distribuição da Entrega de Cana diária e semanal durante toda a safra, discriminando-a por frentes de cortes e distâncias

 

Frentes

Cana Disponível

(ton)

Dias de Safra

(n)

Entrega Diária

(ton) (*)

Entrega Semanal

(ton)

Distância Média

(km)

01

82.000

168

(488)    490

3.430

5,6

02

274.600

168

(1635)  1.630

11.410

16,9

03

302.500

168

(1800)   1800

12.600

31,3

Subtotal

659.100

-

(3.923)  3920

27.440

22,1

Terceiros

70.900

168

(422)    430

3.010

-

Totais

730.000

-

4.350

30.450

-

(*) Os valores entre parênteses para o dados referentes à entrega diária são os valores da divisão, aproximados nos valores efetivamente considerados

 

  1. Estimativa das Necessidades de Recursos (Cana Própria)

 

2.1.              Corte da Cana 

 

2.1.1.                      Corte MANUAL da Cana

 

a)      Entrega diária de Cana Própria (Erp): 3.920 toneladas

       

b)      Semana com 5 dias úteis (jornadas de 8 horas diárias de segunda a sexta) : 5 dias

 

c)      Corte Diário: (CD)= Entrega Semanal / 5dias

(CD)=  27.440 toneladas / 5 dias

                     (CD)=  5.488 toneladas / dia

 

d)      Estimativa da Necessidade de Cana considerando-se corte manual (valores em toneladas)

 

 

Dias da Semana

Sobra da Semana Anterior

Moagem  Diária

(Própria)

 

Corte Diário

 

Sobra

Diária

Acumulado da

Sobra

Segunda

1.200

3.920

5.488

2.750

2.750

Terça

-

3.920

5.488

1.550

4.300

Quarta

-

3.920

5.488

1.550

5.850

Quinta

-

3.920

5.488

1.550

7.400

Sexta

-

3.920

5.588

1.620

9.020

Sábado

-

3.920

 

 

5.110

Domingo

-

3.920

 

 

1200

Totais

1.200

27.440

27.440

-0-

-0-

 

e)      Estimativa da Necessidade de Pessoal para o Corte

 

·         Quantidade de Cana Cortada por dia: 5.460 toneladas

·         Produtividade do Cortador : 7 ton / dia

·         Absenteísmo : 10%

·         Necessidade de Cortadores

5.488 toneladas / 7 ton / dia x 1,10

Número de cortadores = (862,4) 862 pessoas

 

2.1.2.                     Corte MECÂNICO da Cana

 

a)      Entrega diária de Cana Própria: 3.920 toneladas

       

b)      Semana com 7 dias úteis (jornadas de 24 horas diárias de segunda a domingo em três turnos de 8 horas)

 

c)      Produção diária de uma Colheitadeira : 500 toneladas

 

d)      Estimativa da Necessidade de Cana considerando-se corte mecânico  (valores em toneladas)

 

 

Dias da Semana

Sobra da Semana Anterior

Moagem  Diária

(Própria)

 

Corte Diário

 

Sobra

Diária

Acumulado da

Sobra

Segunda

-

3.920

3.920

-

-

Terça

-

3.920

3.920

-

-

Quarta

-

3.920

3.920

-

-

Quinta

-

3.920

3.920

-

-

Sexta

-

3.920

3.920

-

-

Sábado

-

3.920

3.920

-

-

Domingo

-

3.920

3.920

-

-

 

e)      Estimativa do Número de Colheitadeiras para o Corte

 

·         Quantidade de Cana Cortada por dia: 3.920 toneladas

·         Produtividade da Colheitadeira : 500 ton / dia

·         Necessidade de Colheitadeiras

3.920 toneladas / 500ton / máquina

Número de Colheitadeiras = (7,84) 8 equipamentos

                                                           Frente 1 = 1 equipamento

                                                           Frente 2= 3 equipamentos

                                                           Frente 3= 4 equipamentos

(é importante considerar que a presença de um único equipamento em uma frente de trabalho pode comprometer a realização do mesmo, pois um defeito neste equipamento pode comprometer toda a programação e a realização do trabalho. Por esta razão, quando possível o planejamento deve contemplar uma reserva técnica de equipamento, o que pode ter acontecido com as aproximações para cima nos valores calculados)

 

2.2.             Carregamento da Cana

 

2.2.1.                     Carregamento da Cana Cortada MANUALMENTE

 

Estimativa do Número de Carregadoras

 

·         Quantidade de Cana para ser Carregada por dia: 3.920 toneladas

·         Jornada de trabalho : Semana com 7 dias úteis (jornadas de 24 horas diárias de segunda a domingo em três turnos de 8 horas)

·         Produtividade de uma Carregadora:  450ton / dia

·         Necessidade de Carregadoras

3.920 toneladas / 450ton / máquina

Número de Carregadoras = (8,71)  9 equipamentos

Frente 1 = 1 equipamento

                                                                       Frente 2= 4 equipamentos

                                                                       Frente 3= 4 equipamentos

 

Necessidades adicionais –

Número de operadores = 1 operador por carregadora x 9 equipatos x 3 turnos

                                   Número de operadores = 27 operadores

                                   Número de auxiliares   =  2 auxiliares por carregadora x 9 x 3 turnos

                                   Número de auxiliares   = 54 auxiliares

 

2.2.2.                    Carregamento da Cana Cortada MECANICAMENTE

 

Estimativa do Número de Carregadoras

 

·         Quantidade de Cana para ser Colhida por dia: 3.920 toneladas

·         Jornada de trabalho : Semana com 7 dias úteis (jornadas de 24 horas diárias de segunda a domingo em três turnos de 8 horas)

·         Produtividade de uma Carregadora:  500ton / dia

·         Necessidade de Carregadoras

3.920 toneladas / 500ton / máquina

Número de Carregadoras =  8 equipamentos

 

Necessidades adicionais – Número de operadores = 1 operador por colheitadeira x 3 turnos x 8  equipamentos  =  24 operadores

Embarque : Número de Transbordos   =  2 composições por colheitadeira x 8 x 2 unidades por composição = 32 unidades de transbordos para 16 composições

Tratores: 2 tratores com 140 a 160 Hp de potencia para rebocar as duas composições de cada colheitadeira (2 tratores x 8 colheitadeiras)                                                    =  16 tratores

Reboque de Julietas (opcional): 1 em cada frente =   3 tratores

 

Número de Tratoristas = 3 turnos (1 operador por turno) x 19 tratores

 Número de Tratoristas = 57 tratoristas

 

2.3.             Transporte da Cana (cortada MANUAL e MECANICAMENTE)

 

a)      Entrega diária de Cana Própria discriminada por frente

 

b)      Capacidade de Carga de cada Unidade de Transporte: 18 toneladas cada unidade.

 

c)       Composição com duas Unidades: uma motorizada e outra rebocada

 

d)      Jornada de Trabalho: 24 horas (20 horas efetivas)

 

e)       Distribuição da entregas e dos números de unidades por FRENTES      

 

 

 

Frentes

Entrega Diária

(t)

Distância Média (km)

Tempo de Ciclo (h) (1)

Tonelada por Viagem

Número de Viagens (2)

Número de Veículos

01

490

5,6

2   (10)

18

27   (27)

(2,7)  3

02

1.630

16,9

3    (7)

36

45   (90)

(6,4)  7

03

1.800

31,3

4    (5)

36

50  (100)

(10,0)  10

T & M

3.920

22,1

-

-

 

20

(1)                o valor entre parênteses corresponde ao número de viagens realizadas por dia trabalhado, resultado da divisão das horas efetivamente trabalhadas (20) pelo temp de ciclo em horas

(2)               o valor entre parênteses corresponde número de unidades utilizadas para o transporte da cana, e os números sem os parênteses correspondem ao número de viagem, lembrando que na frente 1 os veículos são solos e nas frentes 2 e 3 as composições são duplas (Romeu & Julieta)

Necessidades adicionais: O transporte foi considerado uma atividade terceirizada e portanto os recursos adicionais relativos a motoristas não foram abordados.

   Auxiliares de campo (para engatar e desengatar as julietas): 2 auxiliares x número de frentes (3) x 3 turnos = 18 pessoas

 

 

Araras, 28 de maio de 2006. Atualizado em Outubro de 2008.

 

 

 

 

(1) Engenheiro agrônomo, formado pela Faculdade de Ciências Médicas e Biológicas de Botucatu, atualmente UNESP, campus de Botucatu, em 1973.